在现代炼钢工艺体系中，纯氧燃烧废钢预热以 “精准衔接、高效赋能” 的特性，成为炼钢三步流程的核心支撑。第一步废钢加入钢包后，传统工艺因废钢初始温度低（常处于常温状态），进入转炉后需消耗大量能源提升温度，而该系统通过定点预热模式，在第二步实现废钢温度跨越式提升 —— 经实测，可将废钢从常温预热至 600 - 800℃，大幅缩短转炉冶炼周期。当完成预热的废钢随钢包车行驶至转炉下受钢（第三步）时，能直接降低转炉内燃料消耗，减少冶炼过程中的热损失，使转炉出钢节奏加快 15% 以上，完美适配现代炼钢 “连续化、高效化” 的生产需求。

       该系统的核心优势源于纯氧燃烧技术的创新应用。与传统空气助燃预热方式相比，其采用浓度超 92% 的工业纯氧作为助燃介质，通过 “分级燃烧 + 热量闭环利用” 技术，让燃料燃烧效率提升至 95% 以上。一方面，纯氧环境下燃烧无惰性氮气干扰，火焰温度突破 2200℃，热量能快速传递至废钢内部，避免传统空气助燃时 30% 以上的热量被氮气带走的问题；另一方面，系统配备烟气余热回收装置，将燃烧产生的高温烟气（温度超 1200℃）通过热交换器转化为预热空气，反哺燃烧过程，形成能源循环利用，使整体预热能耗降低 40%，单吨废钢预热成本减少 25 元，按年处理 100 万吨废钢计算，可年省成本 2500 万元。

       系统创新性地布置在炼钢车间出钢跨区域，这一布局设计兼具 “实用性” 与 “协同性” 双重优势。从空间利用来看，出钢跨作为钢包车往返转炉与精炼环节的必经通道，将预热系统设在此处，可实现 “钢包 - 预热 - 转炉” 的无缝衔接，无需额外规划运输路径，减少钢包车无效行驶距离，使每炉钢的运输时间缩短 8 - 10 分钟。从工艺协同来看，出钢跨周边配套设施完善，便于系统与炼钢车间的电力、氧气供应管网对接，降低设备安装与运维成本，同时避免对转炉操作区、原料堆放区等核心区域的干扰，保障整体炼钢流程的有序运转。

       针对传统废钢预热过程中易产生烟尘污染的痛点，该系统通过 “源头控制 + 末端治理” 的双重环保设计，实现对周围环境的零烟尘排放。在预热过程中，系统采用密闭式预热仓结构，将废钢预热全过程封闭在仓体内，避免烟尘外逸；同时，与车间除尘系统深度联动，通过专用排烟管道将预热仓内产生的微量烟尘（浓度低于 10mg/m³）直接引入除尘系统，经高效过滤后达标排放。经环保部门实地检测，系统运行时周边区域空气质量与车间非作业区持平，彻底解决了传统废钢预热 “烟尘弥漫、污染环境” 的行业难题，助力钢铁企业实现 “绿色炼钢” 目标。