在连铸生产流程中，中间包下水口作为连接钢水与结晶器的 “咽喉部件”，其状态直接决定浇钢过程的稳定性与钢坯质量。由于水口属于高温易损件，使用前的预热处理成为连铸机顺利开浇的必备环节 —— 若预热不充分，不仅会缩短水口寿命、导致频繁更换，更可能因水口中残留水分遇高温钢水引发爆炸，造成生产安全事故。从生产实效来看，科学的水口预热具有五大核心价值：

       首先，能减少絮水口产生。充分预热可避免水口内壁因温度骤升骤降形成冷凝层，减少钢水中氧化物在水口内壁的附着，降低絮状物堵塞风险，确保钢水流动顺畅，提升浇钢质量。其次，可延长水口使用寿命。通过梯度升温的预热方式，让水口材质逐步适应高温环境，避免因热冲击导致的开裂、破损，使单根水口使用寿命延长 30% 以上，减少更换频率与备件成本。

       再者，能降低钢中增氢风险。预热过程可有效去除水口中的物理水与结晶水，避免水分在高温下分解为氢气融入钢水，将钢中氢含量控制在 2ppm 以下，减少钢材氢脆缺陷。同时，充分预热可防止水口堵塞，避免连铸过程因堵塞中断，保障生产连续性，使钢坯合格率提升 5%-8%，生产效率提高 10% 以上。此外，还能减少铸坯夹杂物，通过稳定的水口温度场，避免钢水在流动过程中因温度波动产生二次氧化，降低铸坯中非金属夹杂物含量，提升铸坯整体力学性能。

       长期以来，钢铁厂普遍采用煤气水口烘烤炉进行预热，但该设备在实际应用中暴露出诸多问题，成为制约连铸生产效率与环保水平的瓶颈。从环保与安全角度看，煤气烘烤炉在作业时会直接将燃烧产生的废气（含一氧化碳、二氧化硫等）排放至连铸平台，不仅造成区域空气污染，还可能因煤气不完全燃烧导致一氧化碳浓度超标，对现场操作人员的人身安全构成严重威胁，近年来已发生多起因煤气泄漏引发的中毒事故。

       在能源与操作环境方面，传统煤气烘烤炉需 24 小时不间断运行才能维持炉内温度，即使在非生产时段也需持续消耗煤气，日均煤气消耗量高达 4800m³，能源浪费现象严重；同时，持续燃烧产生的高温辐射与废气异味，导致连铸平台操作环境恶劣，夏季温度常超过 40℃，影响工人作业舒适度与工作效率。

       更关键的是，煤气烘烤炉的烘烤效果难以保障。受煤气燃烧稳定性与炉内温度场分布不均影响，其烘烤温度普遍低于 800℃，且同一炉内不同位置的水口温差可达 150℃以上，导致部分水口预热不充分。这不仅会造成中间包开浇时钢水流动不畅、流型不规则，还可能因水口温度过低引发钢水冷凝，增加水口堵塞风险，严重时甚至导致连铸中断，造成每吨钢坯约 200 元的经济损失。

       针对传统煤气烘烤炉的弊端，电水口加热炉凭借技术创新实现全面升级，成为连铸生产的理想解决方案。在温度控制与作业灵活性上，该设备支持 800—1200℃宽范围温度设定，可根据不同材质水口（如铝碳质、锆质）的预热需求精准调节，且炉内采用多组电热管均匀分布设计，通过智能温控系统实现温差控制在 ±20℃以内，确保每根水口受热均匀。同时，设备平时处于无电耗保温状态，仅在需要烘烤时启动加热，随用随取，无需 24 小时待机，大幅提升操作灵活性。

       在产能适配与能耗成本上，电水口加热炉的设备尺寸为 1750×1850×2100mm，单次可烘烤 6—14 根水口及配套滑板（滑块），能满足不同规模连铸生产线的需求；能耗方面，其日均耗电量仅为 110—150 度（保温状态几乎无电耗），按工业电价 0.6 元 / 度计算，日均电费仅 90 元。相比之下，传统煤气烘烤炉日均煤气成本高达 960 元（4800m³×0.2 元 /m³），电加热设备每年可为企业节省成本约 31.32 万元，节能效果显著。

       此外，电水口加热炉还具备清洁、安全、高效的突出特点：无任何废气排放，从源头解决环境污染问题；采用全电驱动设计，彻底消除燃气泄漏风险，符合现代钢铁厂安全生产要求；升温速度快，从室温升至 1000℃仅需 40 分钟，较煤气烘烤炉缩短 50% 时间；操作便捷，配备触控式控制面板，可一键设定烘烤温度、时间等参数，无需专业人员值守，降低人工成本。