纯氧中间包烘烤是连铸生产前针对中间包（钢水中转容器）开展的专项预热技术，以纯度≥92% 的工业纯氧为助燃介质，通过高效燃烧系统将中间包内衬（耐火材料）均匀加热至工艺要求温度，为后续钢水承接与浇筑奠定基础。其核心原理在于依托纯氧助燃的特性：一方面，剔除空气中 78% 的惰性氮气，避免氮气吸热导致的热损失，使火焰温度集中在 1800℃—2200℃，热量可快速传递至耐火内衬；另一方面，通过 “分区燃烧 + 智能温控” 设计，让火焰均匀覆盖中间包底部、侧壁及水口区域，实现内衬整体升温，避免局部过热或欠热导致的结构损伤。

       与传统煤气中间包烘烤相比，纯氧烘烤的核心差异在于 “热利用效率”—— 纯氧燃烧热效率可达 90% 以上，较煤气烘烤（热效率约 65%）提升 40%，且能精准控制升温速率（通常为 5—10℃/min），匹配耐火材料的热膨胀特性，从技术根源解决传统烘烤 “升温慢、温差大” 的痛点。

一、烘烤的核心必要性

中间包作为连铸生产中钢水的 “中转站”，其内衬状态与温度直接决定生产安全性和铸坯质量，纯氧烘烤的必要性主要体现在三方面：

       一是保护耐火内衬。中间包内衬多为高铝质或镁碳质耐火材料，常温下直接接触 1500℃以上的钢水，会因热震效应（温度骤升）产生裂纹甚至剥落。纯氧烘烤通过梯度升温，将内衬温度预热至 800—1000℃（匹配钢水温度差控制在 500℃以内），大幅降低热冲击，使内衬使用寿命延长 20%—30%，减少因内衬破损导致的漏钢风险。

       二是消除安全隐患。新砌筑或修补后的中间包内衬，会吸附一定量的物理水与结晶水（含水率约 3%—5%）。若未充分烘烤，水分遇高温钢水会迅速汽化膨胀，可能引发中间包内衬爆裂，甚至造成钢水喷溅事故。纯氧烘烤可通过高温烘烤（≥800℃）将内衬含水率降至 0.5% 以下，彻底杜绝 “水汽爆炸” 隐患，保障现场操作安全。

       三是稳定钢水温度。中间包若未预热或预热不足，承接钢水后会因内衬吸热导致钢水温度下降（通常降温 10—20℃），进而影响结晶器内钢水凝固速率，增加铸坯偏析、缩孔等缺陷。纯氧烘烤可使中间包内衬维持稳定高温，确保钢水在中转过程中温度波动控制在 ±5℃以内，为后续连铸工艺的稳定性提供温度保障。

二、技术优势与场景适配

纯氧中间包烘烤凭借技术特性，在连铸生产中展现出显著优势，且适配不同规模钢铁企业的需求：

       在效率与能耗方面，纯氧烘烤可将中间包预热时间从传统煤气烘烤的 4—6 小时缩短至 2—3 小时，单包烘烤时间减少 50%，大幅提升连铸生产线的周转效率（按单中间包日均周转 3 次计算，每天可节省 6—9 小时预热时间）。同时，因热效率高，纯氧烘烤单包燃料消耗（以天然气为例）约 80—100m³，较煤气烘烤（150—180m³）降低 40%，年可节省燃料成本约 15—20 万元 / 台。

       在环保与排放方面，纯氧燃烧几乎不产生氮氧化物（NOx），排放量≤5mg/m³，远低于国家超低排放标准（30mg/m³），且无煤气燃烧产生的二氧化硫、粉尘等污染物。同时，纯氧烘烤系统配套烟气余热回收装置，可将 1200℃以上的高温烟气转化为蒸汽或预热空气，进一步降低能源浪费，实现 “低排放 + 能源循环” 双重环保效益。

       在场景适配方面，纯氧中间包烘烤可根据中间包规格（常见容量 20—100t）灵活调整燃烧器数量（2—6 个）与布置位置，适配小方坯、板坯、圆坯等不同连铸生产线。例如，板坯连铸中间包因体积大（≥50t），可采用 “底部 + 侧壁” 双区燃烧设计；小方坯连铸中间包则可简化为 “集中式燃烧”，兼顾效率与成本。

三、核心参数与应用价值

       纯氧中间包烘烤的核心技术参数为应用提供量化支撑：氧气纯度≥92%（工业级纯氧）、烘烤温度范围 800—1200℃（可根据内衬材质调整）、升温速率 5—10℃/min、内衬温差控制≤30℃、单包烘烤能耗 80—120m³（天然气）。这些参数确保技术可落地性，适配国内主流中间包规格。

       从应用价值来看，纯氧中间包烘烤可直接提升铸坯合格率（减少因温度波动导致的缺陷，合格率提升 3%—5%），降低中间包备件损耗（内衬寿命延长，年减少更换成本约 10 万元），同时符合钢铁行业 “双碳” 战略要求（单台系统年减碳约 1500 吨）。目前，该技术已在国内 30 余家大型钢铁企业的连铸生产线应用，运行数据显示，连铸生产稳定性提升 15%，吨钢成本降低 15—20 元，成为连铸预处理环节的核心优化技术。