温度控制是中间包烘烤的核心前提，需同时满足 “梯度升温” 与 “目标温度精准” 两大要求，避免因温度调控不当损伤内衬或影响钢水质量。

       从升温过程看，中间包内衬（多为高铝质、镁钙质耐火材料）热膨胀系数较高，若采用快速升温（如＞10℃/min），易因内外温差过大产生热应力，导致内衬开裂。因此，梯度升温速率控制是关键：通常需遵循 “低温慢升（室温至 400℃，速率 3-5℃/min）、中温稳升（400-800℃，速率 5-8℃/min）、高温保温（800℃以上，速率 2-3℃/min）” 的原则，让内衬从表层到芯部逐步受热，实现均匀膨胀。某钢铁企业实测数据显示，按此速率升温的中间包，内衬裂纹率较快速升温降低 80%。

       从目标温度看，需根据连铸钢种与中间包规格精准设定：普碳钢连铸通常需将内衬温度烘至 800-900℃，特殊钢（如不锈钢、轴承钢）因对钢水温度稳定性要求更高，目标温度需提升至 900-1000℃。温度过低会导致钢水承接后降温超 15℃，影响结晶器凝固；温度过高则会过度烧蚀内衬，缩短其使用寿命（每超温 100℃，内衬寿命缩短 15% 左右）。因此，需通过多组热电偶实时监测内衬温度，确保目标温度偏差≤±20℃。

一、全区域温度均匀性：消除局部薄弱点隐患

中间包结构复杂（含底部、侧壁、水口、挡渣墙等部位），各区域散热速率与受热条件差异大，若烘烤均匀性不足，易形成 “局部欠热” 或 “局部过热”，成为生产隐患。

       关键部位精准加热是均匀性的核心：一是水口区域，作为钢水流出的关键通道，若温度低于内衬平均温度 50℃以上，易导致钢水在水口内冷凝，引发堵塞，因此需在水口周围增设专用燃烧器（如环形燃烧器），确保水口温度与内衬主体温度差≤30℃；二是挡渣墙与包底死角，这些区域易因火焰覆盖不到出现欠热，需通过调整燃烧器角度（如侧壁燃烧器倾斜 15°-20°）或增设导流板，让热流均匀覆盖。

       同时，需建立 “多点测温体系”：在中间包底部中心、侧壁中部、水口外侧、挡渣墙顶部等关键位置布置 8-12 组测温点，实时监控各点温差。行业标准要求，中间包烘烤完成后，全区域最大温差需≤50℃，否则需延长保温时间或调整燃烧器参数。某板坯连铸生产线通过优化均匀性控制，将水口堵塞率从每月 3 次降至 0.5 次。

二、深度脱水除杂：切断安全与质量风险源

中间包新砌筑或修补后，内衬会吸附物理水（表面吸附水）与结晶水（耐火材料晶格结合水），若未彻底去除，会引发两大问题：一是水汽遇高温钢水汽化膨胀，导致内衬爆裂；二是水分分解产生的氢气融入钢水，增加铸坯氢脆缺陷。因此，深度脱水是中间包烘烤的安全关键。

       脱水效果取决于烘烤温度与保温时间：物理水在 100-300℃即可蒸发，但结晶水需在 800℃以上才能完全脱出。实践表明，需将中间包在 800℃以上温度保温 4-6 小时，才能将内衬含水率降至 0.5% 以下（安全阈值）。若含水率超标（如＞1%），装钢时水汽膨胀压力可达 0.3MPa 以上，远超内衬耐受极限。

       此外，烘烤过程还需同步去除内衬表面的油污、粉尘等杂质：这些杂质遇钢水会燃烧生成有害气体（如一氧化碳、二氧化硫），或形成夹杂物融入钢水，影响铸坯纯净度。通过高温烘烤（≥900℃），可使杂质燃烧率达 95% 以上，进一步降低质量风险。

三、稳定的燃烧与供热系统：保障烘烤连续性与效率

燃烧系统是中间包烘烤的 “动力源”，其稳定性直接决定烘烤效果与安全性，核心在于燃烧器设计与助燃介质调控。

       从燃烧器选择看，目前主流为纯氧燃烧器或富氧煤气燃烧器：纯氧燃烧器（氧纯度≥92%）热效率高（90% 以上），升温速度快，且 NOx 排放量低（≤5mg/m³），适合对环保与效率要求高的场景；富氧煤气燃烧器（氧浓度 25%-30%）初期投资低，适合中小型钢铁企业。但无论哪种类型，燃烧器需具备 “火焰形态可调” 功能 —— 通过调整燃气与助燃剂配比，形成 “柔和扩散焰”（避免局部过热），且火焰覆盖范围需匹配中间包尺寸（如 100t 中间包需配备 4-6 个大功率燃烧器）。

       助燃介质的稳定性控制同样关键：纯氧供应需保持压力稳定（0.4-0.6MPa，波动≤±0.05MPa），避免压力骤降导致火焰熄灭；煤气供应需过滤杂质（如焦油、粉尘），防止堵塞燃烧器喷嘴。同时，系统需配备 “空燃比自动调节” 装置，根据烘烤阶段实时调整燃气与助燃剂比例（如升温阶段空燃比 1:1.2，保温阶段 1:1.0），确保燃烧充分，避免能源浪费或不完全燃烧产生一氧化碳。

四、适配的烘烤时长：平衡效果与成本

烘烤时长需根据中间包规格、内衬材质、初始状态（新砌 / 修补）灵活调整，过长或过短均会影响生产：

       新砌筑的中间包（内衬厚度 200-300mm）需完整经历 “升温 - 保温 - 脱水” 全过程，时长通常为 8-12 小时（如 50t 中间包新砌后烘烤 10 小时，含水率可降至 0.3%）；修补后的中间包（仅局部更换内衬，厚度 50-100mm）烘烤时长可缩短至 4-6 小时，重点针对修补区域加强加热；而周转使用的中间包（内衬未破损，仅表面有残钢），只需 2-3 小时预热（目标温度 600-700℃），即可再次使用。

       若烘烤时长不足（如新砌包仅烤 6 小时），会导致脱水不彻底、内衬温度不均；若时长过长（如超 15 小时），则会过度消耗能源（每多烤 1 小时，纯氧燃烧系统多耗氧 50-80m³），且加速内衬老化。因此，需建立 “烘烤时长动态调整模型”，结合内衬厚度、初始温度、目标温度等参数，自动计算最优时长。

五、全流程安全防护：规避高温与燃烧风险

中间包烘烤涉及高温（＞1000℃）与易燃易爆介质（煤气、纯氧），安全防护需覆盖 “设备 - 操作 - 应急” 全流程，关键在于实时监测与风险预警。

       设备防护方面，烘烤装置需配备：①火焰监测器（每台燃烧器对应 1 个，火焰熄灭后 0.5 秒内切断燃气供应）；②超温报警装置（内衬温度超目标值 50℃时自动报警，并降低燃烧功率）；③燃气泄漏检测（检测浓度≥爆炸下限 10% 时，启动排风与切断阀门）。

       操作防护方面，操作人员需穿戴高温防护装备（如隔热手套、面罩），避免靠近火焰喷射区域；烘烤区域需设置隔离护栏与警示标识，禁止非操作人员进入。

应急措施同样不可少：系统需预留 “紧急切断按钮”，可手动切断燃气与助燃剂供应；烘烤区域需配备干粉灭火器与消防沙，应对可能的小范围火灾；同时，需制定 “熄火复燃” 操作规程 —— 火焰熄灭后，需先吹扫管道内残留燃气（5-10 分钟），再重新点火，避免燃气积聚引发爆炸。